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Der große Wellenzapfen-Streich

Früher war alles besser? Von wegen! Seit Neuestem reparieren unsere Braunschweiger Kollegen von der ALBA Recycling verschlissene Wellenzapfen, die die Sortierbänder am Laufen halten, mit einem selbst erfundenen und -gebauten „Schweißomaten“. Das Ergebnis stellt die bisherige Lösung weit in den Schatten.

 

Alt, verbraucht und ausgemustert: Dieser Wellenzapfen treibt kein Band mehr an

 

Leere Shampooflaschen, ausgediente Tupperdosen, kaputte Spielzeugautos, Alu-Grillschalen, Folien und, und, und … bis zu 800.000 Tonnen Wertstoffe durchlaufen pro Jahr die Sortieranlagen der ALBA Recycling in Deutschland. 1.060 Förderbänder gibt es insgesamt im Unternehmen, hintereinander montiert ergäben sie eine Gesamtlänge von rund 30 Kilometern. Sie alle tagtäglich am Laufen zu halten, ist für die Motoren und Antriebswellen Schwerstarbeit. Vor allem für die sogenannten Wellenzapfen. Ihr Job es ist, die Kraft des Motors auf die Antriebswelle zu übertragen und so die Bänder in Bewegung zu versetzen. Kurzum: Ohne Wellenzapfen – vier pro Band – läuft in der Sortierung gar nichts. Umso wichtiger ist es, sie regelmäßig zu warten und rechtzeitig auszuwechseln.

Die mechanische Beanspruchung setzt den Wellenzapfen derart zu, dass sie „einlaufen“ – sprich: sich im Durchmesser nach und nach reduzieren und dadurch unbrauchbar werden.

 

Die Reparatur erfolgte in der Braunschweiger Werkstatt bisher mühsam von Hand. In 4 bis 6 Arbeitsgängen wurde das fehlende Material wieder aufgeschweißt und in Form gebracht– eine aufwändige, zeit- und nervenraubende Angelegenheit. Und dann, eines Tages, war sie geboren: die Idee zum „Schweißomaten“. Alles, was man brauchte, war schnell aufgetrieben: ein alter Motor, ein Frequenzumrichter, diverse Kugellager, ein wenig Schrott und dazu eine riesige Menge Kreativität sowie eine Prise Tüftelei. Ein echtes Upcycling-Projekt!

 

Neuer Star in der Braunschweiger Werkstatt: der „Schweißomat“

 

 

 

Perfekt geformte Schönheiten: die neuen Wellenzapfen

 

Kurze Zeit später nahm der „Schweißomat“ schon die Arbeit auf. Und so funktioniert er:
Zunächst wird der eingelaufene Wellenzapfen eingespannt und beginnt, sich zu drehen. Sodann kommt das integrierte MAG-Schweißgerät, das Herzstück des „Schweißomaten“, zum Einsatz. Mittels der an einer Führungsschiene befestigten und auf den Zapfen ausgerichteten Schweißpistole wird das fehlende Material gleichmäßig und präzise aufschweißt – in nur einem Arbeitsgang. Zum Schluss wird der Zapfen, eingespannt in eine Drehbank, auf das finale Maß gebracht. Die Zeiten der ständigen Wiederholung sind vorbei.

Blitzschnell entstehen auf diese Weise perfekt geformte Wellenzapfen in absolut neuwertiger Qualität. Dank der kreativen Idee und der Einsatzbereitschaft des Braunschweiger Teams gibt es damit eine großartige nachhaltige Lösung, die viel Zeit, Geld – und auch Nerven spart. Einfach klasse!

 

 

 

Super engagiert und außerdem noch voll gut drauf: Team Braunschweig – hier vertreten durch Christian Essebier, Steven Kraus, Bayram Sari und Denis Karadimos. Nicht auf dem Foto zu sehen: Julian Ratkovic, Michelle Butz, Tiko Stopke und Mario Monien – die Erfinder des „Schweißomaten“

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